Como são extraídos minerais de uma mina?

Depois que se encontra a jazida, o processo de exploração consiste em retirar o material útil (pedaços de rocha com porções do minério), quebrá-lo em pedaços de tamanho comercial, limpar e colocar num trem que o leve ao porto mais próximo. Seria simples, se o tal material útil não fosse composto de rochas de milhares de toneladas, misturadas com terra e vários tipos de "lixo", acumulados durante a formação da rocha. Por isso, tudo em uma mina tem proporções absurdamente grandes: os caminhões que transportam o minério, por exemplo, têm pneus de mais de 3 metros de altura e as escavadeiras pesam até 500 toneladas (25 vezes mais do que as convencionais). O Brasil é rico em muitos tipos de minérios, entre eles manganês, bauxita, tungstênio, cobre, estanho, níquel e cromo, mas o principal é, sem dúvida, o ferro, que representa cerca de 40% do faturamento nacional no setor de extrativismo mineral. Anualmente, a Companhia Vale do Rio Doce, maior empresa de mineração do país, exporta mais de 200 milhões de toneladas de minério de ferro. No infográfico ao lado, mostramos como acontece a extração de ferro, desde o barranco rochoso até o caminho do ferro puro para o porto.

Da pedra ao pó Para extrair o ferro da rocha são usadas máquinas monstruosas e muita água 1. Lavra
A primeira etapa de mineração é a extração propriamente dita, que pode ser feita com escavadeiras, tratores que raspam a rocha ou explosivos, quando o minério se encontra longe da superfície. As maiores escavadeiras retiram da lavra 5 mil toneladas de material bruto por hora
2. Transporte
Para levar o minério até a usina, onde ele será preparado para a venda, existem os caminhões fora-de-estrada. O nome já diz tudo: com 6,6 metros de largura, eles não cabem numa estrada comum. Os maiores pesam 203 toneladas, atingem surpreendentes 64 km/h e carregam 365 toneladas, o equivalente a 36 caminhões convencionais
3. Estéril
Na lavra, o ferro esconde-se no meio de um monte de terra e de outros minérios sem valor. Essa parte sem valor econômico, chamada de estéril, é empilhada em alguma área próxima à mina, com cuidados para causar o mínimo impacto ambiental - muitas vezes, árvores são plantadas na pilha de terra para evitar deslizamentos
4. Britagem
O minério bruto chega à usina em grandes blocos, que são quebrados em máquinas de britagem. São várias etapas de quebra-quebra, que esmagam os pedaços de minério até eles ficarem com cerca de 2 centímetros de diâmetro, o tamanho adequado para a separação
5. Separação
Conforme o minério vai saindo da máquina de britagem, ele cai em uma peneira (com telas de diferentes espessuras), que libera a passagem dos pedaços de até 2 centímetros e lança os maiores de volta à britadeira. O peneiramento é feito com jatos de água, que ajudam a escoar os restos de terra ligados aos pedaços de ferro
6. Concentração
Uma parte do minério fica tão fina que se confunde com os grãos de areia misturados ao material bruto. Para recolher essa parte, costuma-se empregar um separador magnético, que usa ímãs para agarrar o pó de ferro, enquanto a areia vai embora com a água
7. Reciclagem de água
Toda a água usada para limpar o minério é recolhida no fim do processo num reservatório profundo, enterrado no solo. A areia e a lama, mais pesadas, se acumulam no fundo do reservatório e a água, livre das impurezas, é bombeada para uma barragem, que reabastece todo o processo. Assim, 70 a 80% da água usada na mina é reciclada
8. Empilhadeira
Depois de limpo, peneirado e separado por tamanho, o minério em grãos segue para as empilhadeiras. Como o nome sugere, uma máquina com pás gigantes vai descarregando o minério em pilhas, até formar uma verdadeira montanha de armazenagem
9. Ferrovia
Quando chega a hora de embarcar, as pilhas de minério são transferidas para os vagões de trem, que transportam as toneladas do produto até o porto mais próximo, de onde ele segue em navios para os compradores. As ferrovias são o único meio viável para fazer esse transporte